La formatura sotto vuoto, con i suoi vantaggi di design leggero, basso costo e modellatura flessibile, è ampiamente utilizzata nella produzione di parti esterne di autobus. Questo processo utilizza fogli di plastica come ABS, ASA e PMMA come materie prime, che vengono riscaldati e ammorbiditi prima di essere formati sotto vuoto-. Può produrre una varietà di componenti esterni di grandi dimensioni, bilanciando funzionalità ed estetica.
I paraurti anteriori e posteriori degli autobus sono applicazioni tipiche della formatura sotto vuoto. Utilizzando fogli in ABS o PP modificato, la formatura sotto vuoto consente la creazione di superfici curve aerodinamiche in un unico pezzo, sostituendo i tradizionali materiali metallici e riducendo il peso di oltre il 30%. Fornisce inoltre una buona resistenza agli urti, in grado di sopportare collisioni minori e impatti con ghiaia.
I passaruota e i rivestimenti dei passaruota sono per lo più realizzati con fogli di ABS o HDPE mediante formatura sotto vuoto. Queste parti si conformano ai contorni delle ruote e presentano curvature complesse; la formatura sottovuoto consente uno stampaggio-una tantum senza giunzioni. Sono altamente resistenti agli agenti atmosferici-, resistono all'erosione della pioggia e del fango, proteggono efficacemente i pannelli della carrozzeria e ottimizzano il flusso d'aria nell'area delle ruote.
Le minigonne laterali e i deflettori sono componenti chiave-formati sotto vuoto che migliorano l'aspetto e le prestazioni aerodinamiche degli autobus. La lastra ASA ad alta resistenza-alle intemperie- viene generalmente utilizzata nella formatura sotto vuoto, consentendo forme curve lisce e riducendo la resistenza al vento. La lastra è sottoposta a un trattamento di protezione UV che la rende resistente allo sbiadimento e alle screpolature anche dopo un uso esterno prolungato-a termine e adatta a condizioni stradali e climi complessi.
Inoltre, anche i componenti degli autobus come le griglie dei radiatori, i telai delle targhe, gli alloggiamenti degli specchietti retrovisori e gli spoiler del tetto vengono in gran parte realizzati utilizzando la formatura sotto vuoto di fogli di plastica. Le griglie dei radiatori utilizzano comunemente lastre in PMMA, che bilanciano la trasmissione della luce e la resistenza all'invecchiamento; Gli alloggiamenti degli specchietti retrovisori utilizzano lastre in ABS, offrendo un design raffinato e resistenza agli urti e all'usura.
Le parti esterne in fogli di plastica-formate sotto vuoto sono diventate una scelta importante per l'alleggerimento e la riduzione dei costi negli autobus. Con i miglioramenti nei materiali e nei processi, la forza e la resistenza agli agenti atmosferici delle parti formate sotto vuoto- continuano a migliorare e occuperanno una posizione ancora più importante nel futuro delle parti esterne degli autobus.