Gli autobus elettrici New Energy sono progettati concentrandosi sulla costruzione leggera, sul basso consumo energetico e sul minimo odore. I loro pannelli interni rigidi sono prodotti quasi esclusivamente utilizzando la termoformatura sotto vuoto, mentre i fogli di plastica modificata eco-sono diventati lo standard del settore; questi materiali hanno completamente sostituito la tradizionale fibra di vetro, il legno e la plastica rigida standard, rispondendo contemporaneamente alle esigenze di autonomia estesa, salute dei passeggeri e circolarità a basso-carbonio.
Il materiale di base principale e più utilizzato per questi pannelli interni termoformati è un foglio composito in ABS a basso-odore e ignifugo-. È ampiamente utilizzato per i rivestimenti del tetto, i pannelli delle pareti laterali, i rivestimenti delle portiere, le coperture del vano bagagli e gli alloggiamenti del cruscotto. Attraverso la modifica della devolatilizzazione, le emissioni di TVOC e formaldeide del materiale scendono ben al di sotto degli standard nazionali e la sua classificazione degli odori è mantenuta entro il livello 3,5, garantendo che non si sviluppino odori pungenti durante l'uso prolungato in cabine chiuse. Offre eccellente tenacità e resistenza agli urti-resistendo alle crepe dovute all'impatto dei passeggeri-e, grazie agli additivi-ritardanti di fiamma, soddisfa lo standard di sicurezza ECE R-118 per gli autobus; produce fumo e tossicità ridotti durante la combustione, migliorando significativamente la sicurezza antincendio. Inoltre, la lastra in ABS pesa solo un-ottavo dell'acciaio, riducendo il peso interno totale di oltre il 40%, il che riduce direttamente il consumo di energia ed estende l'autonomia di guida, allineandosi perfettamente ai requisiti di leggerezza fondamentali degli autobus elettrici.
Per i pannelli esposti attorno a finestre soggette a luce solare prolungata, l'industria generalmente seleziona lastre termoformatrici coestruse ASA/ABS co-. Mentre l'ABS standard tende a ingiallire e a invecchiare se esposto a lungo-termine ai raggi UV, i fogli in lega ASA contengono stabilizzatori UV che prevengono lo sbiadimento e l'infragilimento durante anni di funzionamento, rendendoli ideali per le pareti laterali e i pannelli dei condotti dell'aria su autobus urbani e pullman. La loro formulazione priva di alogeni-e di metalli pesanti-metalli-garantisce il rispetto dell'ambiente durante tutta la produzione e il riciclaggio; gli scarti possono essere polverizzati e ri-termoformati, consentendo un ciclo del materiale-a circuito chiuso.
Le lastre per termoformatura in PP modificato a basso-odore vengono spesso utilizzate per componenti leggeri come condotti dell'aria e deflettori di stoccaggio. Il PP offre una densità inferiore e una resistenza superiore ai detergenti acidi e alcalini, garantendo che il materiale non sbianchi o si degradi nonostante la frequente disinfezione e pulizia comune nei trasporti pubblici. Inoltre, la lavorazione richiede una quantità minima di adesivo e il metodo di termoformatura in un unico pezzo- elimina le cuciture, riducendo così l'accumulo di polvere e odori. I modelli-di fascia alta utilizzano fogli termoformati compositi in TPU per gli schienali dei sedili e i pannelli di protezione del corridoio; la superficie offre una sensazione morbida e resistente all'usura-, bilanciando estetica e durata.
La produzione eco-compatibile è un altro grande vantaggio dei pannelli termoformati. Il processo di termoformatura sotto vuoto si basa sullo stampaggio ad alta-temperatura e pressione negativa-che richiede una quantità minima di adesivo, eliminando così la fonte di emissioni di gas nocivi associati alle colle. Componenti integrati di grandi dimensioni-come i pannelli del soffitto e delle pareti laterali-possono essere stampati in un unico passaggio, riducendo la necessità di giunti di assemblaggio, semplificando il processo di produzione e riducendo le emissioni di carbonio. Rispetto allo stampaggio a iniezione, la termoformatura offre costi di attrezzatura inferiori e consente la rapida personalizzazione di curve, texture e ritagli per adattarsi ai design interni unici di vari modelli di autobus elettrici, offrendo allo stesso tempo una maggiore efficienza per aggiornamenti di modelli in piccoli-lotti.
Le lastre per termoformatura riciclate eco-sono sempre più diffuse; I fogli riciclati in ABS e PET-prodotti da plastica riciclata modificata-stanno entrando nella produzione di massa, riducendo ulteriormente l'impronta di carbonio complessiva del veicolo. Dai materiali di base a basso-COV ai processi di stampaggio leggeri, i pannelli interni termoformati eco-compatibili si allineano perfettamente con gli obiettivi di sviluppo ecologico degli autobus elettrici. Salvaguardano la qualità dell'aria nell'abitacolo migliorando al contempo i vantaggi principali del veicolo attraverso la riduzione del peso e l'efficienza energetica, affermandosi come una soluzione indispensabile e tradizionale per gli interni degli autobus elettrici.