Il cruscotto dell'auto è un importante componente funzionale e decorativo di un veicolo. È una parte dal volume ampio-con pareti sottili e-con molti fori e aperture per il montaggio di strumenti e una forma complessa. Se realizzato in lamiera di acciaio, non solo è costoso ma richiede anche più di dieci lavorazioni tra tranciatura, stampaggio, foratura e verniciatura. Se realizzato in plastica ABS, può essere stampato in un unico processo di iniezione o formatura sotto vuoto, con evidenti vantaggi e benefici economici.
I cruscotti automobilistici possono essere ampiamente classificati in due tipi in base alla struttura e ai materiali: cruscotti rigidi e cruscotti morbidi. I dashboard rigidi hanno una struttura semplice, con tutte le parti tri-dimensionali realizzate con lo stesso materiale e richiedono un solo processo di stampaggio a iniezione. I cruscotti morbidi sono costituiti da tre parti: una pelle, uno strato ammortizzante e un telaio. La plastica ABS possiede un'eccellente resistenza al calore, resistenza agli urti e rigidità, che la rendono adatta alla produzione di cruscotti. I dashboard automobilistici sono componenti di grandi dimensioni e-di alta qualità nelle automobili e i requisiti per il loro utilizzo sono i seguenti:
(1) Le principali materie prime e i materiali ausiliari utilizzati nella fabbricazione dei cruscotti non devono contenere sostanze nocive per il corpo umano.
(2) Devono avere rigidità e resistenza sufficienti per sopportare i carichi di strumenti, apparecchiature audio, tubi e detriti e resistere a determinati impatti.
(3) Devono avere una buona stabilità dimensionale ed essere in grado di resistere alle alte temperature del vano motore e all'intensa luce solare estiva. La temperatura superficiale dei cruscotti raggiunge spesso i 110-115 gradi, a volte fino a 130 gradi. Pertanto, i cruscotti in ABS devono presentare uno scorrimento minimo e nessuna deformazione a 115 gradi ed essere in grado di resistere a un impatto di 6,8 kg, un oggetto di 165 mm di diametro (approssimativamente la dimensione di una testa umana) a 24 km/h a -20 gradi.
(4) Non devono produrre sostanze volatili che offuscano le finestre, devono avere proprietà decorative adeguate e bassa reattività.
(5) Quando la pelle morbida si rompe a temperatura ambiente e a bassa temperatura, dovrebbe trattarsi di una frattura dura piuttosto che fragile, ovvero il prodotto non dovrebbe presentare angoli acuti quando si rompe.
(6) È resistente alla corrosione di benzina, diesel e sudore, resistente al freddo, al caldo e agli urti, con una durata di oltre 10 anni.
In applicazioni specifiche, la plastica ABS viene utilizzata principalmente nei cruscotti automobilistici in due aspetti. In primo luogo, nella produzione della carrozzeria stessa del cruscotto. La maggior parte delle autovetture e dei SUV utilizzano plastica ABS o materiali in lega ABS (come la lega ABS+PVC) per la carrozzeria del cruscotto. Le carrozzerie del cruscotto realizzate con questo materiale sono leggere e riducono efficacemente il peso complessivo del veicolo rispetto ai tradizionali materiali metallici, contribuendo così al risparmio energetico e alla riduzione delle emissioni. Allo stesso tempo, la sua buona rigidità garantisce che il dashboard non si deformi facilmente durante l'uso a lungo-termine, mantenendo uno stato strutturale stabile. In secondo luogo, nella produzione di componenti funzionali del cruscotto, come scatole portaoggetti, alloggiamenti del pannello di controllo dell'aria condizionata e alloggiamenti dell'unità principale audio, viene ampiamente utilizzata anche la plastica ABS. Questi componenti richiedono elevata resistenza, tenacità e precisione di stampaggio. La plastica ABS soddisfa questi requisiti funzionali e può ridurre i costi di produzione attraverso la produzione di massa, soddisfacendo i requisiti della produzione su larga scala-nel settore automobilistico.
Mentre l’industria automobilistica si muove verso la leggerezza, l’intelligenza e la protezione ambientale, anche l’applicazione della plastica ABS nei cruscotti automobilistici viene costantemente aggiornata. Ad esempio, è possibile utilizzare tecniche di modifica per migliorare la resistenza al calore e all'invecchiamento della plastica ABS, rendendola adatta all'ambiente ad alta-temperatura generato dal crescente numero di componenti elettronici all'interno dei cruscotti. Inoltre, la plastica ABS ecologica può essere sviluppata utilizzando materie prime rinnovabili o progetti riciclabili per ridurre l’inquinamento ambientale. In futuro, la plastica ABS continuerà a svolgere un ruolo fondamentale nella produzione di cruscotti automobilistici, fornendo un forte supporto per migliorare la qualità e le prestazioni degli interni automobilistici.